今年3月，在豐田整車品質監查中，廣汽豐田(微博)兩條生產線均獲得“零缺陷率”的最高評價，登頂豐田全球品質榜。如此高的品質保障是如何做到的？
“廣汽豐田從創立開始，就確立了‘品質感動世界’的品牌理念，一直踐行精益求精、持續改善的工匠精神。” 在8月9日廣汽豐田舉行的“一日工匠”品質開放日活動現場，廣汽豐田副總經理黃永強如此表示。
在汽車涂裝工藝中，要經過底漆電泳、中涂、上涂色漆和清漆四道程序才能完成，而每一道工序結束后本都有一道檢查工序。不過，在廣汽豐田中涂檢查線上，是沒有檢查員的。
“通過兩年時間，涂裝車間實施了多達125項改善，將中涂缺陷率從每臺車6.8件降低至每臺車0.9件，達成和日本母工廠對標目標（每臺車1件）。” 涂裝成型部部長長岡良幸解釋了取消中涂檢查線的原因。
在生產節拍達到64秒/臺的生產線上，為改善顆粒缺陷，中涂車間清洗機器人噴槍過濾器的頻率從兩周一次提高到一周一次，濾芯也從此前的用溶劑槍清洗，改為用溶劑浸泡，分解濾芯上附著的涂料凝結物，再用溶劑槍清洗。
除中涂外，廣汽豐田涂裝車間其他工序也持續挑戰“零缺陷率”。在底漆電泳之后的密封膠工程，最可能發生漏水缺陷。廣汽豐田的工匠們正在推進“挑戰1000天零漏水”活動，已達成了超過800天零漏水紀錄。目前，廣汽豐田涂裝車間的不良率是0.004件/臺，是行業平均水平的五分之一（0.02件/臺）。
沒有檢查員的汽車流水線，展現了廣汽豐田質量管理的核心“自工序完結”。
廣汽豐田質量管理部副部長望軍介紹說，在豐田帶人字旁的“自働化”思想中，人和機器要能夠判斷工序的好壞，發現問題時能夠及時停止并進行改善，不讓質量問題流入下一道工序，從而在過程中最大限度提升品質水平，而不是依賴于檢查來發現問題。“這就要通過‘自工序完結’的工作方法來實現。”
據悉，廣汽豐田一直在不斷完善良品條件集。例如機器人噴涂作業中，要求1立方分米的空間中，5微米以上的粉塵（大小僅相當于發絲直徑的5%））不能超過65個。
在廣汽豐田內部，工廠制造出來的合格產品，需要接受品質保證部的抽檢才能進入市場。在廣汽豐田品質保證部自主監查班，戴著有SQA（自主品保監查）標志黑帽子的監查員，每天都對產品車進行抽檢。據了解，能夠戴上黑色工帽的監查員僅有五個人，每天抽查四臺車。
“廣汽豐田工廠的硬件條件與日本是一樣的，出貨品質也是一樣的。” 長岡良幸強調，“我們一定要確保在自己的工廠內生產的一定是良品。”
