TNGA這四個字母相信大家已經在各種平臺都看過了，那到底有誰會了解這四個字母背后真正的意義呢？今天終于有機會走進廣汽豐田的工廠，親自探訪第八代全新凱美瑞生產線以及TNGA背后更大的秘密。
廣汽豐田的南沙工廠目前有三條生產線，目前負責生產凱美瑞/凱美瑞混動、漢蘭達、雷凌/雷凌雙擎以及致炫/致享這幾款主力車型。投入使用的有兩條生產線，第三生產線仍在建設過程中。據介紹，在第三生產線投產后，整個廣汽豐田南沙工廠的總產能將會達到60萬輛/年。
此次參觀過程中，讓我對TNGA概念有了更深入的了解。TNGA所指的不單單只是在車型的外觀或者內里做了某些小改動，而是真真正正的一次生產變革。
于工廠內部生產而言，TNGA將設計開發、生產技術以及制造管理部門聯動起來，在做每一個步驟的同時，需要每個部門都商議好訂立下相關標準才確定投產。以往的做法是每個部門依次推進，會造成很多時間成本上的浪費或者零部件的質量問題。而TNGA則是在設計零部件的同時，定制出生產零部件的制造標準、環境等，以及制造管理部門的實際生產方案。這就大大降低了零部件的不良率。而這也是在2017年間，廣汽豐田生產線一次合格率達到98.8%，零部件不良率僅為0.38PPM，即100萬個零件中不合格產品只有0.38件的數據保障之一了。
TNGA還將打通豐田旗下各車型的零部件，以零部件作為設計開發的一部分，從里到外進行設計。以后大部分的TNGA架構的車型的踏板、懸架、油箱、座椅骨架等都是通用的，不同的可能只有外觀以及動力總成等的大件了。對于廠商而言，TNGA架構大大減少了造車的成本。而對于車主而言，當然是能用更低的價格買到心儀的愛車，同時在維修保養方面也更加便捷了。
廣汽豐田南沙工廠此前曾多次獲得“豐田全球模范工廠”的稱號，TNGA架構的引入也使得第八代凱美瑞所在的第二生產線做了一次規模較大的升級改造，以適應全新引進的平臺。
此次參觀的凱美瑞生產線位于第二生產線，與漢蘭達共用一條流水線。由于參觀工廠的全過程都不允許拍照，所以接下來將通過官方提供的圖片進行分享，由于圖片有限，敬請諒解。
首先來到的是沖壓車間，一塊塊鋼板原材料從這里進來，出去的時候就變成車架了。整個沖壓車間首要功臣便是具有全球領先技術水平的小松伺服壓機，是一臺2300噸位的多工位壓力機，可以生產1180Mpa的高強度鋼模具。
由于全新第八代凱美瑞的車身為全新開發設計，沖壓的模具都是重新設計的，所以在生產的模具以及夾具方面都和以往相當大的提升。在沖壓車間內共有53套沖壓模具，相比起行業平均水平15套來說是拉開了相當大的差距。模具越多代表著一體成型的零部件越多，而不是通過焊接等方式制作的。大大加強了車身的剛性強度。
在沖壓車間的參觀過程中可以發現，第八代凱美瑞有很多零部件都是直接參照北美版以及日版凱美瑞的標準而生產制造的。所使用的鋼材拉伸強度達1180兆帕，和北美版、日版凱美瑞使用的是一樣的基板。高強度專用的模具，也是與北美版、日版所使用的相同的日本進口模具。不存在有國內“區別對待”情況的出現。
在車型成形性方面的鋼材變薄率也達到了16%-18%。變薄率所指的是鋼材在沖壓成形的過程中會在一定程度上變薄。即一塊0.7毫米的鋼板，沖壓成形后只有0.5毫米了。而廣汽豐田鋼板沖壓成形的變薄率是16%-18%，0.7毫米的鋼板沖壓成形后為0.62毫米。這是一個相當優秀的數據了。
沖壓完成的部件會通過物流運送車，運往焊裝車間。焊裝車間主要是將沖壓車間沖壓好的鋼材與供應商提供的板件拼裝成一個完整的白車身。我們此次參觀的是車門位置的焊接生產線。
第八代凱美瑞的焊裝線采用的是豐田公司獨有的內側夾緊裝夾技術。內夾對焊裝的干涉大幅度減少，從車殼內部進行車輛夾緊定位，機械臂便能更方便的操作焊接，這也使得焊點數大大提升。達到了整車5500多個焊點，大幅提高了車身的安裝及移動精度。
為了迎合TNGA架構，全新引進了12臺新型涂膠機器人，使用的是雷克薩斯工藝高強度結構膠。全車的高強度結構膠長度達到16.5米的覆蓋量，意味著在行駛過程中，快速轉彎時車身仍具有優良的操縱性與乘坐舒適性。
由于采用了大量的超高強度鋼，第八代凱美瑞也首次采用了四門二蓋的滾邊工藝，使得整車在外觀上的提升以及各零部件間的貼合度更加緊密。
在焊接車間的質檢方面，引入了超聲波檢測，通過超聲波來判別焊點的質量。相比傳統的敲擊檢查，在提高了檢查效率的同時，從數據上量化了焊點的強度，為整車的強度保證提供了數據支持。也減少了一部分的成本。
而目前較為先進的激光在線測量技術，也在生產線上得以運用。目的是檢測車體各部件的安裝精度，實現即時的精度檢測功能，主要是測量翼子板與前門、前門與后門、后門與側圍間的間隙與段差。它能夠提供全面、有價值的數據，來分析車身精度的變化趨勢，將品質不良消除在萌芽狀態。
從焊接車間出來的白車身將會運往噴涂車間，第八代凱美瑞首次采用了雙色噴涂工藝，與單色噴涂相比，需嚴格控制雙色交界處的面品質。雙色車身和普通車身相比，需要在車身上部再多噴一層黑色漆。從噴漆前準備到完成雙色車身噴涂，比普通版本的車型噴涂多出50多個步驟、增加165分鐘生產流程，其中兩種顏色的交界面需要用30分鐘檢查。
雙色噴涂的所有步驟中，最難的是包裹貼膜工藝，需要2個人使用專門治具粘貼，過程大概60分鐘。最終要求貼完后密不透風，因為稍有貼合不好就會導致油漆滲漏。員工若想熟練貼膜，必須經歷超過100臺的貼膜操練才算合格。
噴涂車間采用的是新式六軸機器人噴涂車身及保險杠，具有噴涂均勻等優點。并能自動切換不同顏色的涂料杯，實現穩定平準化生產。在不同顏色涂料杯切換時減少涂料損耗，降低環境負荷。
在整個車身都制造完成后便通過流水線運送到總裝車間內。總裝車間也是整條流水線里最后的一個車間，車輛將會在這里出去之后通過物流運送，直接送往市場。
總裝車間最大的亮點便是散熱器與動力總成一體化裝載。TNGA提倡的是低重心、更緊湊的車型布局。全新第八代凱美瑞整車重心降低20mm、軸距增加50mm，內部構造需更加緊湊，因此采用難度更高的“散熱器加動力總成一體化裝載”技術，以應對低重心、長軸距化。這項技術并不是單單是換個步驟操作這么簡單，要求車輛與發動機的對接角度偏差在0.2度以內，對接點位的間距誤差在0.5mm左右，同時對兩名員工的高精度協同操作提出更高要求。同時第八代凱美瑞也使用了后雙叉臂式獨立懸架的設計，相對于舊款車型的生產線而言，對安裝的精度以及工人的操作要求也有著更高的標準。
最后，我們來到了自主品質監查區。這是一個獨立于工廠的部分，是在工廠完全生產完畢，交貨出去的同時，再抽查部分車型回來，以顧客的角度去評價整車的品質。評價的項目多達1500多項。
在自主品質監查區域內廠方還特意擺放了一架第八代凱美瑞的白車身以供參觀。我們可以從白車身內觀察到第八代凱美瑞在內里到底做了哪些工藝上的進步。
全新第八代凱美瑞采用全新GOA車身，具有高吸收能力的車身結構以及高強度的座艙。整車超高強度鋼和高強度鋼使用比例超過94%，車身抗扭剛性大幅提高30%以上。
在A、B柱等骨架的位置，首次采用了1500Mpa熱沖壓超高強度鋼材，打造堅固的乘員艙。車架前部對懸臂梁等7個部分加強件進行了改良，車廂底部通過新設計的縱梁、橫梁等，提升剛性和NVH性能。
行李箱采用新型后車架，實現了環形車架結構，提高了整體車身剛性。
駕駛員艙門特別加強應對，采用了一體成型鋼板。防撞桿的管厚度達到3.2mm，直徑為35mm。并在車門上部的加強板中做了大幅度的提升，加強板共有6層鋼板，其中最厚的鋼板厚度達到2mm。大幅提升防碰撞能力。
作為首款引入國內的TNGA車型，第八代凱美瑞并沒有辜負大眾對它的期望。從上市到現在，已經斬獲了超過3萬輛的訂單，現在市場上仍處于供不應求的狀態。相較于舊款而言，第八代凱美瑞提升的不僅僅是外觀設計、配置或是動力總成，更多的是在我們看不見的內在，車輛的造車工藝、整體硬件水平等等。在凱美瑞的出色市場表現下，TNGA架構在國內打響了當紅一炮，相信在日后會出現更多TNGA架構下的產物，為消費者帶來真正的高性價比的優秀產品。
